Zamiatarki elewatorowe doczekały się nowej odsłony. Celem modernizacji było opracowanie innowacyjnego rozwiązania, które eliminowałoby problemy związane z dotychczasowym sposobem zawieszenia szczotek bocznych w zamiatarkach, a tym samym zoptymalizowanie pracy maszyny poprzez zapewnienie możliwości dokładniejszego dopasowania ustawienia szczotek do warunków panujących na zamiatanym podłożu. Nowe rozwiązanie ułatwia też zadanie operatorowi – obie szczotki będzie można ustawić jednocześnie w obu płaszczyznach za pomocą siłowników hydraulicznych obsługiwanych z kabiny.
Kilka słów o zamiatarce
Zamiatarka jest maszyną wyposażoną w podzespoły służące do usuwania zanieczyszczeń znajdujących się na nawierzchniach ulic, dróg, parkingów czy lotnisk. Może pracować tylko na podłożu utwardzonym, np. asfalcie, kostce brukowej czy betonie. Pod względem sposobu działania zamiatarki można podzielić na dwa typy: ssące oraz elewatorowe. Do podstawowych elementów roboczych zamiatarki ssącej należą obrotowe szczotki służące do zbierania zanieczyszczeń z nawierzchni i transportowania ich w pobliżu kanału ssawnego (rury ssawnej), który zasysa zanieczyszczenia dzięki wytworzonemu przez wysokowydajną ssawę podciśnieniu. Na wyposażeniu tego rodzaju zamiatarki znajduje się też zbiornik na zanieczyszczenia, do którego trafiają one za pomocą szczotek i dmuchawy zasysającej.
Drugim typem są zamiatarki elewatorowe. Ten rodzaj maszyn napędzany jest hydraulicznie i holowany przez samochód ciężarowy wyposażony w skrzynię ładunkową bądź wywrotkę. Sercem zamiatarki elewatorowej jest pięciocylindrowy silnik wysokoprężny John Deere 5030TF270 o pojemności 3050 cm 3 i mocy 61,5 kW (83 KM) (rys. 1), napędzający cały układ hydrauliczny.
Hydraulika siłowa to jedna z najmniej zawodnych metod wytwarzania i przekazywania energii w podzespołach maszyn drogowych, a przy tym łatwa w obsłudze i naprawie.
Silnik ten dodatkowo wyposażono w turbosprężarkę. Uruchomienie zamiatarki oraz inne operacje, które należy zrealizować przed rozpoczęciem zamiatania, przeprowadza się za pomocą układu sterowania, który znajduje się wewnątrz szafki sterowniczej po prawej stronie zamiatarki, patrząc w kierunku jazdy maszyny. Również wszystkie czynności, które trzeba wykonać podczas zamiatania, są zlecane za pośrednictwem pulpitu sterującego w kabinie przez operatora, będącego jednocześnie kierowcą pojazdu holującego zamiatarkę (rys. 2).
Zamiatarka elewatorowa jest wyposażona w instalację wodną, która służy do zraszania nawierzchni w celu zmniejszenia zakurzenia oraz poprawienia efektywności zamiatania. Innym ważnym powodem, dla którego należy używać układu zraszania, jest ograniczenie zużycia szczotek. W porównaniu z zamiatarkami ssącymi zamiatarki elewatorowe nie mają dmuchawy ssącej (poza modelem Europa i Master należącym do koncernu Brodd Group). W przypadku standardowej zamiatarki elewatorowej zanieczyszczenia są zbierane za pomocą obrotowych bocznych szczotek talerzowych, które transportują zanieczyszczenia do środka maszyny, skąd obrotowa szczotka walcowa zamocowana równolegle do oczyszczanej powierzchni transportuje zanieczyszczenia na przenośnik zgrzebłowy. Następnie trafiają one przez przesyp na przenośnik taśmowy, którym transportowane są na skrzynię ładunkową samochodu (korzystnie wywrotki), do którego zamiatarka jest doczepiona.
Wymagania techniczne brane pod uwagę przy modernizacji maszyn drogowych
Wszelkie prace wykonywane przy wykorzystaniu ciężkich maszyn drogowych wiążą się z wieloma zagrożeniami życia bądź zdrowia dla pracowników oraz osób znajdujących w pobliżu maszyny. Do prac powinny zostać dopuszczone maszyny tylko w pełni sprawne i obsługiwane zgodnie z instrukcją obsługi maszyny dostarczoną przez producenta. W aspekcie bezpieczeństwa bardzo ważną kwestią jest umiejętność manewrowania maszynami, które w znacznym stopniu ograniczają widoczność operatorowi. W celu uniknięcia bądź zmniejszenia zagrożenia dla osób postronnych znajdujących się w pobliżu maszyny montuje się w nich układy bezpieczeństwa, które w trybie automatycznym wysyłają sygnał dźwiękowy i/lub sygnał świetlny ostrzegawczy. Dodatkowe zabezpieczenie przed zagrożeniem stanowią lusterka bądź kamery wsteczne. Maszyny drogowe, które stwarzają zagrożenie emisją pyłów lub oparów czy wycieku płynów powinny być wyposażone w specjalnie zaprojektowane obudowy przeznaczone do ochrony osób postronnych. Maszyny drogowe należy wybierać tak, aby zapewnić bezpieczeństwo również operatorowi i chronić go przed wysokimi temperaturami części maszyn czy możliwością porażenia prądem. Części mające skłonność do nagrzewania lub przewodzenia prądu zabezpiecza się osłonami termicznymi, a przewody izolacją. Kabiny maszyn operatorów powinny być wykonywane z materiałów, które są ognioodporne, a znajdujące się w pobliżu przewody pod wysokim ciśnieniem muszą znajdować się za osłonami bądź być umieszczone poza zasięgiem operatora, aby w przypadku uszkodzenia instalacji operator nie został poszkodowany. Zadaniem osłon, barier i pokryw jest przede wszystkim uniemożliwienie łatwego dostępu do niebezpiecznych elementów maszyn mogących spowodowa zagrożenie życia.
Hydraulika siłowa w maszynach drogowych
Dzisiejsza wiedza na temat hydrauliki siłowej jest na bardzo wysokim poziomie, co pozwala na łatwe, a zarazem skuteczne konfigurowanie podzespołów maszyn i uskutecznianie ich pracy. Hydraulika siłowa jest jedną z najmniej zawodnych metod wytwarzania i przekazywania energii w podzespołach maszyn drogowych, a także niskobudżetową i łatwą w obsłudze oraz w naprawie. Układem hydraulicznym można nazwać napęd, który składa się z co najmniej z kilku elementów (np. przewody hydrauliczne, pompa, zawory, rozdzielacz) tworzących razem bezpieczny układ. Najważniejszym elementem układu jest ciekła substancja (olej hydrauliczny) o odpowiednich parametrach, takich jak gęstość czy dopuszczalna temperatura pracy.
Układ hydrauliczny przetwarza energię hydrauliczną na energię mechaniczną za pomocą pompy wyporowej, która tłoczy ciecz, dzięki czemu generowana jest siła w postaci strumienia cieczy roboczej. Pompa hydrauliczna może być napędzana silnikiem elektrycznym lub spalinowym. Wszystkie ogniwa układu muszą być ze sobą szczelnie połączone za pomocą przewodów hydraulicznych o odpowiednich wymiarach. Aby układ hydrauliczny był w pełni bezpieczny, musi zostać wyposażony między innymi w rozdzielacz do sterowania pracą silnika. Innym dodatkowym elementem są zawory bezpieczeństwa, których zadaniem jest dbanie, by w układzie nie doszło do przekroczenia dopuszczalnej wartości ciśnienia. W przypadku braku zaworów bezpieczeństwa może dojść do trwałego uszkodzenia układu. W zależności od przeznaczenia układu może on zostać wyposażony w dodatkowe elementy, takie jak zawory regulacyjne czy zawory zwrotne. Niezbędnym elementem układu hydraulicznego jest zbiornik, w którym magazynowana jest ciecz robocza (olej hydrauliczny) pobierana przez pompę. Po zamianie na energię mechaniczną ciecz robocza wraca poprzez układ spływowy do zbiornika wyrównawczego.
[ . . . ]
Aby przeczytać artykuł w wersji elektronicznej, musisz posiadać opłaconą PRENUMERATĘ.
